1. الغرض من استخدام عامل مضاد للحرق في مركب المطاط
في صناعة المطاط ، مع تطور الإنتاج وتحسين أداء المنتجات المطاطية ، ظهرت على التوالي مشكلة زيادة توليد الحرارة للمطاط أثناء المعالجة. لذلك ، أصبحت كيفية ضمان السلامة أثناء المعالجة مسألة مهمة للغاية. الطريقة الرئيسية المستخدمة الآن هي إضافة كمية صغيرة من مثبط الاحتراق (أو مثبط الاحتراق ، المثبط) أثناء العملية لتحسين سلامة العملية وزيادة العمر التخزيني للمطاط أو الصمغ. عندما يكون من الصعب ضبط نظام الفلكنة لتحقيق السلامة التشغيلية المطلوبة ، فإن إضافة عامل مضاد للحروق يمكن أن يفي بسهولة بمتطلبات أداء الاحتراق لمركب المطاط. على الرغم من أن كمية العامل المضاد للحرق صغيرة جدًا ، إلا أنه سيكون لها تأثيرات سلبية أكثر أو أقل على أداء المطاط بعد خلطه بالمطاط ، لذلك لا يتم استخدامه بشكل عام قدر الإمكان.
في صناعة المطاط ، مع تطور الإنتاج وتحسين أداء المنتجات المطاطية ، ظهرت على التوالي مشكلة زيادة توليد الحرارة للمطاط أثناء المعالجة. لذلك ، أصبحت كيفية ضمان السلامة أثناء المعالجة مسألة مهمة للغاية. الطريقة الرئيسية المستخدمة الآن هي إضافة كمية صغيرة من مثبط الاحتراق (أو مثبط الاحتراق ، المثبط) أثناء العملية لتحسين سلامة العملية وزيادة العمر التخزيني للمطاط أو الصمغ. عندما يكون من الصعب ضبط نظام الفلكنة لتحقيق السلامة التشغيلية المطلوبة ، فإن إضافة عامل مضاد للحروق يمكن أن يفي بسهولة بمتطلبات أداء الاحتراق لمركب المطاط. على الرغم من أن كمية العامل المضاد للحرق صغيرة جدًا ، إلا أنه سيكون لها تأثيرات سلبية أكثر أو أقل على أداء المطاط بعد خلطه بالمطاط ، لذلك لا يتم استخدامه بشكل عام قدر الإمكان.
2. معالجة المطاط وعامل مضاد للحرق
في عملية التخزين والمعالجة ، بسبب تأثير الحرارة ، سيخضع المطاط لعملية الفلكنة المبكرة (التشابك) ويفقد السيولة والقدرة على إعادة المعالجة. هذه هي ظاهرة الاحتراق. يعتبر حرق المطاط من المشاكل الشائعة في معالجة المطاط. خاصة في الخصائص الحديثة لدرجات الحرارة المرتفعة وتكنولوجيا المعالجة السريعة والفعالة واستخدام العوامل المركبة التي من السهل أن تسبب الاحتراق (مثل راتنجات التقوية ، رابط نظام ميتا الأبيض ، جسيمات سوداء دقيقة ، إلخ) ، مشكلة الاحتراق أكثر احتمالا أن يحدث. يمكن حل الحرق عن طريق تعديل نظام الفلكنة ، ولكن كن حذرًا لإحداث تغييرات في خصائص المطاط ؛ يمكن استخدام التبريد لتحسين ظروف تخزين المطاط أو معالجته ، ولكن يلزم وجود معدات معقدة. يُعتقد الآن على نطاق واسع أن استخدام العامل المضاد للحروق هو أبسط طريقة وأكثرها جدوى لمنع الحرق. لذلك ، أصبح العامل المضاد للحروق أداة مساعدة تشغيلية مهمة لسلامة معالجة المطاط.
3. فئة وأداء عامل مكافحة الحرق
هناك ثلاثة أنواع من المواد الكيميائية التي يمكن استخدامها كعوامل مقاومة للحرق للمطاط ، وهي الأحماض العضوية ومركبات النيتروسو والسلفيناميدات.
(1) الأحماض العضوية: مثل حمض الساليسيليك وحمض البنزويك وحمض الأسيتيك وحمض البنزويك وأنهيدريد الفثاليك. تتمتع هذه المواد الكيميائية بقدرة ضعيفة على مقاومة الاحتراق ومجموعة كبيرة من المسرعات ، مما يقلل من سرعة الفلكنة وأداء الفلكنة ويهيج الجلد. من بينها ، أنهيدريد الفثاليك هو الأكثر استخدامًا ، والذي يمكن استخدامه لمنتجات المطاط ذات الألوان الفاتحة ، وهو فعال فقط للمسرعات القلوية DPG و MBT ، ولكن ليس مع NOBS و TMTD.
(2) مركبات النيتروسو: N-nitroso diphenylamine ، N-nitroso-phenyl-β-naphthylamine ، N-nitroso-2،2،4-trimethyl-1،2 -Dihydroquinoline polymer. أحد أكثرها شيوعًا هو N-nitroso diphenylamine (NDPA). على عكس الأحماض العضوية ، فإن هذا النوع من العوامل المضادة للحروق له تأثير مضاد للحريق أفضل على مسرعات الثيازول والسلفيناميد شائعة الاستخدام.
(3) عامل السلفوناميد المضاد للحرق: عبارة عن سلسلة من المركبات التي تحتوي على رابطة S-N. الصيغة العامة للتركيب الجزيئي هي كما يلي:
R1 (R2) -N-S-R3
مع مجموعات R المختلفة ، يمكن الحصول على عوامل مانعة للشرقة ذات أداء مختلف. من بينها ، CTP التجاري أو PVI هو أكثر عامل مضاد للحرق ممتازًا.
يجب أن يفي أي عامل مضاد للحروق بمتطلبات أداء معالجة المطاط ، أي أنه يتمتع بأداء ممتاز ضد الاحتراق ؛ لديه انتقائية منخفضة للمسرعات المختلفة وأنواع فحم الكوك ؛ ليست حساسة لعوامل التركيب الأخرى ؛ ليس له أي آثار سلبية على خصائص الفلكنة لمركب المطاط وأداء المطاط المفلكن. تأثير؛ تخزين مستقر وأداء تشغيلي جيد ؛ لا تكتل ، لا طيران ، سهل التفريق ، لا تتفتح ؛ تمشيا مع متطلبات سلامة العملية والصرف الصحي
